製造現場の効率化、品質向上、DX推進の鍵を握るMES（製造実行システム）と工場設備の連携。

しかし、「何から始めればいいのか」「現場への負担は？」と不安を感じる方も多いのではないでしょうか？

そこで、現場担当者がスムーズに連携を進めるための3つのステップを、具体的な行動レベルで解説します。

ステップ1：「現状」を徹底分析し、「目的」を明確にする

まず、自社の工場設備と製造プロセスを細かく分析し、「何が課題で、連携によって何を達成したいのか」を具体的にします。

現場の課題を洗い出し、関係者と共通認識を持つことが重要です。

現状分析

「今、どうなっているか」を客観的な事実（データ）をもとに可視化する

・各設備の稼働状況とデータ収集状況（手動・自動、データ形式など）を洗い出す

・製造工程ごとのボトルネックや非効率な作業を特定する

・現場担当者の作業フロー、情報共有の方法、課題点を把握する

目的明確化

「どこを目指すか」を関係者と共有する

・生産効率向上、品質向上、コスト削減など、定量的な目標を設定する

・目標達成度を測るためのKPI（重要業績評価指標）を具体的に設定する

・現場担当者を含めた関係者全員で目標を共有し、協力体制を築く

ステップ2：最適な「連携方法」と「システム」を選定する

現状と目的が明確になったら、次にMESと工場設備をどのように連携させるか、技術的な方法とそのためのシステムを選定します。

データ収集方法、通信プロトコル、連携範囲などを考慮し、自社に最適な方法を選びましょう。

連携方法検討

連携のための「言葉（プロトコル）」と「道（通信）」を決める

・有線、無線、IoTセンサーなど、各設備の特性に合ったデータ収集方法を選定する

・既存設備との互換性を考慮し、最適な通信プロトコル（Modbus、OPC-UAなど）を選定する

・段階的な連携を見据え、拡張性・柔軟性の高いシステム構成を検討する

・利用している各種設備メーカーやPLCとの接続実績を確認する

システム選定

機能だけではなく使いやすさを重視する

・ステップ1で定めた目標達成に必要な機能を過不足なく備えているシステムを選定する

・既存の基幹システム（ERPなど）とスムーズに連携できるかを確認する

・現場担当者が直感的に操作でき、使いやすいインターフェースであるかをチェックする 

ステップ3：スモールスタートで、効果を検証しながら改善する

最後に、連携システムを段階的に導入し、効果を検証しながら改善を進めます。

完璧な計画を立てても、いきなり工場全体のシステムを入れ替えるのは高いリスクが伴います。

現場の混乱を避け、着実に成果を出すために、「小さく始めて大きく育てる」アプローチが賢明です。

段階的導入

まずは「1ライン」から成功体験を積み重ねる

・影響範囲が小さく、効果が出やすい設備や工程から導入を開始する

・現場担当者への操作研修やトラブル対応サポートを徹底する

・導入後の課題や改善点を定期的に洗い出し、次のステップに反映させる

効果検証のポイント

現場の「声」を吸い上げ、成功事例を共有する

・設定したKPIを定期的に測定し、目標達成度を評価する

・現場担当者からのフィードバックを積極的に収集し、システム改善に役立てる

・成功事例を共有し、現場全体のモチベーション向上につなげる

まとめ：

MESと工場設備の連携は、スマートファクトリー化に向けた「継続的な改善活動」のスタートです。

これまでにお話しした3つのステップを着実に進めていきましょう。

そして特に重要なのは、実際にシステムを使う「現場担当者」を巻き込み、その声を反映させながら進めることです 。

本記事でご紹介したステップを参考に、ぜひ貴社の製造現場の革新に向けた第一歩を踏み出してください。

→次世代型グローバルMESパッケージ｢DELMIA Apriso｣の詳細はこちら

→お問い合わせはこちら